一種試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法

【專利摘要】本發(fā)明公開了一種試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法，屬于液壓測試【技術領域】。本發(fā)明包括被試容器與水箱，所述被試容器與水箱之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內配合設有柱塞，所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥；所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述進液管上設有進水截止閥。本發(fā)明利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，達到升壓速率和降壓速率可有效控制；能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。
【專利說明】一種試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及液壓測試【技術領域】，尤其是一種利用柱塞泵工作介質雙向流動，來有效控制升壓速率和降壓速率或恒壓的壓力控制技術。

【背景技術】
[0002]壓力測試技術是利用高壓源發(fā)生設備(簡稱主機，以下均用主機代替)將試壓介質注入被試容器，使試壓容器內壓力升高，以此檢測試壓容器的強度、密封性能的目的。其步驟一般包括注水、升壓、保壓、卸壓等過程，其技術要求符合JB/T12013-2014《自控試壓機》的標準內容。目前一般使用電動試壓泵或氣動試壓泵作為主機，利用單向閥或截止閥進行保壓，用卸荷閥進行卸壓。
[0003]目前，現有試壓泵的壓力測試技術原理如圖1所示，現有的試壓泵控制原理通過柱塞的往復運動使進水閥17和出水閥16交替啟閉，將水箱中的介質由低壓進水Pl變?yōu)楦邏撼鏊甈2 ;通過關閉升壓控制閥12、關閉容器卸荷閥15、高壓出水將通過單向閥14輸送到容器進行升壓；通過開啟升壓控制閥12或者停止柱塞運動，系統(tǒng)停止升壓進入保壓，關閉升壓控制閥12再次升壓，通過此操作反復可實現升壓、保壓；開啟容器卸荷閥15可實現系統(tǒng)卸壓。
[0004]現有的壓力測試技術控制精度能達到±0.5MPa，可以滿足大部分對控制精度不高的容器耐壓檢測、密封檢測、變形檢測、爆破試驗等要求。但現有的技術不足之處在于:1、對升壓過程的升壓速率不易做到精確控制；2、對降壓過程不能實現有效控制，無法完成降壓后再保壓的分段降壓控制；3、保壓時，由于介質不能反向流動，僅具有單向補壓，不具備降壓使系統(tǒng)壓力維持恒定不變的功能；4、控制精度難以再提高。

【發(fā)明內容】
[0005]本發(fā)明的發(fā)明目的在于:針對上述存在的問題，提供一種試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法，主要解決現有技術對升壓速率不易做到精確控制的技術問題；還解決現有技術對降壓過程不能實現有效控制，無法完成降壓后再保壓的分段降壓控制技術問題；還解決現有技術在保壓時，由于介質不能反向流動，僅具有單向補壓，不具備降壓使系統(tǒng)壓力維持恒定不變的技術問題；還解決現有技術中壓力控制精度難以再提高的技術問題。利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，達到升壓速率和降壓速率可有效控制；能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。
[0006]本發(fā)明采用的技術方案如下:
本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內配合設有柱塞，所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥；所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述進液管上設有進水截止閥。
[0007]由于上述結構，相對于現有技術而言，本發(fā)明利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，并同時可通過截止閥與柱塞的配合聯動達到控制壓力和分段降壓的目的；使得本發(fā)明在具備現有功能的基礎上，能實現升壓速率和降壓速率的精確控制；能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；能在保壓時自動補壓或降壓使系統(tǒng)維持恒定不變的壓力；能對降壓過程進行有效的控制，完成降壓后再保壓的分段降壓功能。因此本發(fā)明主要解決了現有技術的升壓速率不易做到精確控制的技術問題；還解決現有技術對降壓過程不能實現有效控制，無法完成降壓后再保壓的分段降壓控制技術問題；還解決現有技術在保壓時，由于介質不能反向流動，僅具有單向補壓，不具備降壓使系統(tǒng)壓力維持恒定不變的技術問題；還解決現有技術中壓力控制精度難以再提高的技術問題。
[0008]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，所述柱塞腔上連接有柱塞腔壓力傳感器，所述出液管上設有容器壓力傳感器，所述柱塞上設有柱塞位置檢測裝置；所述柱塞腔壓力傳感器、容器壓力傳感器以及柱塞位置檢測裝置連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥、出水截止閥以及柱塞。
[0009]由于上述結構，本發(fā)明中的柱塞位置檢測裝置、卸荷閥、柱塞腔壓力傳感器為可選元件，柱塞位置檢測裝置用于自動判斷柱塞位置；卸荷閥可以直接卸除系統(tǒng)壓力；柱塞腔壓力傳感器用于判斷柱塞腔壓力，在柱塞壓入時，可在柱塞腔壓力與工作壓力相等時，再開啟出水截止閥，以保證升壓平穩(wěn)和提高出水截止閥壽命。且通過電子元件對整個壓力控制系統(tǒng)內的壓力監(jiān)控，可大大提高控制精度，通過控制器來自動化控制整個壓力控制系統(tǒng)的增壓、保壓和降壓的控制(也即對進水截止閥、出水截止閥以及柱塞開啟關閉的自動控制)，操作極為簡便，使用便捷，適合推廣應用。
[0010]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱連接，所述過液管上設有出水截止閥與進水截止閥，所述過液管上出水截止閥與進水截止閥之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內配合設有柱塞；所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥；和/或所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥。
[0011]由于上述結構，可將本發(fā)明的構思運用到對現有試壓泵的結構改進上，從而降低生產成本；具體可保留現有試壓泵的結構為:所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥?；蛘咚鲋煌ㄟ^進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥?；蛘咚鲋煌ㄟ^出液管連接至被試容器，所述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥，所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥。因此可對現有試壓泵的多種結構進行改造和改進，可解決現有技術的容器在保壓過程中，受到外部影響(如加溫、變形等)壓力升高，系統(tǒng)不具備降低壓力來恒壓的技術問題；還解決現有技術對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術問題；還解決現有技術中壓力控制精度難以再提高的技術問題；通過本發(fā)明的設計可利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ;自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。
[0012]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，所述被試容器與水箱之間并聯有兩條以上獨立的控壓管線，其中所述控壓管線中的柱塞可相互配合交替運動。
[0013]由于上述結構，兩條以上獨立的控壓管線相互并連接于被試容器與水箱之間，且其中的柱塞相互配合交替運動，從而使得柱塞之間剛好形成有效的配合，當其中柱塞在前死點時，其余柱塞達到其余位置，可使多條控壓管線同時連續(xù)地進行升壓和降壓功能，從而大大地提高了升壓和降壓的效率。
[0014]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥和卸荷閥，開啟進水截止閥；控制柱塞移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質將從水箱通過進水截止閥吸入到柱塞腔中；關閉進水截止閥，開啟出水截止閥，控制柱塞前進，柱塞將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關閉出水截止閥，開啟進水截止閥，柱塞再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關閉出水截止閥，壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關閉出水截止閥，此時進水截止閥處于關閉狀態(tài)，柱塞由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥；控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞運動到前死點，關閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0015]由于上述方法，可對整個壓力控制系統(tǒng)在運行過程中的升壓、保壓，特別是針對的分段降壓控制，突破了傳統(tǒng)技術無法對降壓控制技術難題，從而解決了現有技術對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ;自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。
[0016]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管通過連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥和卸荷閥，開啟進水截止閥，控制柱塞移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質將從水箱通過進水截止閥吸入到柱塞腔中；關閉進水截止閥，控制柱塞前進時，出水閥在壓差作用下自動開啟，柱塞將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可開啟進水截止閥，柱塞再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥，此時進水截止閥處于關閉狀態(tài)，柱塞由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質返回水箱卸荷；；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥；控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥處于關閉狀態(tài)，控制柱塞運動到前死點，關閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0017]由于上述方法，可對改進后的試壓泵進行精確的控制，特別是升壓、保壓以及分段降壓控制，使得原有試壓泵在經過改進后，在保持快速升壓的基礎上，同樣可以突破傳統(tǒng)技術無法對降壓控制技術難題，解決了現有技術對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，從而實現介質可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa;自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。
[0018]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥和卸荷閥，開啟進水截止閥，控制柱塞移動到前死點后，關閉進水截止閥，控制柱塞退回后死點的過程中，介質將從水箱通過進水閥吸入到柱塞腔中；控制柱塞前進時，進水閥在壓差作用下自動關閉，開啟出水截止閥，柱塞將介質通過出水截止閥壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞再次后退至后死點，進水閥在壓差作用下自動開啟，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥，此時進水截止閥處于關閉狀態(tài)，由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥，柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥處于關閉狀態(tài)；控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞運動到前死點，關閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0019]由于上述方法，可對改進后的試壓泵進行精確的控制，特別是升壓、保壓以及分段降壓控制，使得原有試壓泵在經過改進后，在保持介質快速進入柱塞腔的基礎上，同樣可以突破傳統(tǒng)技術無法對降壓控制技術難題，解決了現有技術對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，從而實現介質可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。
[0020]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥；所述柱塞腔通過進液管連接至水箱，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥、卸荷閥和進水截止閥；控制柱塞移動到前死點后再退回后死點的過程中，進水閥在壓差作用下自動開啟，介質將從水箱通過進水閥吸入到柱塞腔中；控制柱塞前進，出水閥在壓差作用下自動開啟，柱塞將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥，此時進水截止閥處于關閉狀態(tài)，柱塞由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥，柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥處于關閉狀態(tài)；控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥處于關閉狀態(tài)，控制柱塞運動到前死點，關閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0021]由于上述方法，可對改進后的試壓泵進行精確的控制，特別是升壓、保壓以及分段降壓控制，使得原有試壓泵在經過改進后，保留了現有試壓泵的全部結構和功能，即在系統(tǒng)升壓時，關閉出水截止閥和進水截止閥，即可實現快速的升壓功能的同時，同樣可以突破傳統(tǒng)技術無法對降壓控制技術難題，解決了現有技術對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ;自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。
[0022]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的被試容器與水箱之間并聯有兩條獨立的控壓管線A和控壓管線B，其中兩控壓管線中的柱塞并可同時進行交替運動；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥和卸荷閥，開啟進水截止閥；控壓管線A中控制柱塞移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質將從水箱通過進水截止閥吸入到柱塞腔時，控壓管線B中柱塞退回后死點后再移動到前死點；控壓管線A中關閉進水截止閥，開啟出水截止閥，控制柱塞從后死點向前死點移動，柱塞將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高時，控壓管線B中的柱塞移動到前死點后再退回后死點，介質將從水箱通過進水截止閥吸入到柱塞腔；若控壓管線A中的柱塞前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關閉控壓管線A中出水截止閥，開啟控壓管線A進水截止閥，同時控壓管線B中開啟出水截止閥，控制柱塞從后死點向前死點移動，柱塞將介質壓入被試容器；同時控壓管線A中柱塞再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，控壓管線A和控壓管線B交替增壓，升壓過程可實現連續(xù)不間斷升壓，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關閉出水截止閥，壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關閉出水截止閥，此時進水截止閥處于關閉狀態(tài)，控壓管線A和控壓管線B中的柱塞可單獨或同時進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥、進水截止閥，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，控壓管線A中開啟出水截止閥，控制柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓，與此同時，控壓管線B中的出水截止閥關閉，進水截止閥開啟；
當控壓管線A中的柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥，開啟進水截止閥，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等，與此同時，控壓管線B中開啟出水截止閥，柱塞后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；
當控壓管線B中的柱塞退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，控壓管線A中的柱塞運動到前死點，關閉進水截止閥，開啟出水截止閥，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作，控壓管線A和控壓管線B交替運動，降壓過程可實現連續(xù)不間斷降壓，達到降壓控制目的。
[0023]由于上述方法，可通過兩個柱塞的交替運動，兩柱塞運動方向正好相反，即左邊柱塞在前死點時，右邊柱塞在后死點，確保連續(xù)的升壓、降壓功能；其中兩條控壓管線中的升壓、降壓功能同時進行，可大大提高升壓和降壓的效率，減少操作時間，節(jié)約人力成本。同時突破傳統(tǒng)技術無法對降壓控制技術難題，解決了現有技術對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術問題；另外通過強制開啟的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。
[0024]綜上所述，由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是:
1、本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法，主要解決現有技術的容器在保壓過程中，受到外部影響(如加溫、變形等)壓力升高，系統(tǒng)不具備降低壓力來恒壓的技術問題；還解決現有技術對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術問題；還解決現有技術中壓力控制精度難以再提高的技術問題；
2、本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)及方法，利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，達到控制壓力和分段降壓的控制；在具備現有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能，突破傳統(tǒng)壓力測試技術的技術水平。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0025]本發(fā)明將通過例子并參照附圖的方式說明，其中:
圖1是現有技術的試壓泵控制系統(tǒng)示意圖；
圖2是本發(fā)明中實施例1的結構示意圖；
圖3是本發(fā)明中實施例2的結構示意圖；
圖4是本發(fā)明中實施例3的結構示意圖；
圖5是本發(fā)明中實施例4的結構示意圖；
圖6是本發(fā)明中實施例5的結構示意圖。
[0026]圖中標記:11_階梯柱塞，12-升壓控制閥，13-壓力變送器，14-單向閥，15-容器卸荷閥，16-出水閥，17-進水閥，18-水箱；21_柱塞位置檢測裝置，22-柱塞，23-出水截止閥，24-容器壓力傳感器，25-卸荷閥，26-柱塞腔壓力傳感器，27-進水截止閥，28-水箱，29-進水閥，30-出水閥，31-單向閥，Pl-低壓進水，P2-柱塞腔壓力，P3-工作壓力。

【具體實施方式】
[0027]本說明書中公開的所有特征，或公開的所有方法或過程中的步驟，除了互相排斥的特征和/或步驟以外，均可以以任何方式組合。
[0028]本說明書(包括任何附加權利要求、摘要)中公開的任一特征，除非特別敘述，均可被其他等效或具有類似目的的替代特征加以替換。即，除非特別敘述，每個特征只是一系列等效或類似特征中的一個例子而已。
[0029]實施例1
如圖2所示，本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱28之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內配合設有柱塞22，所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥23 ;所述柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述進液管上設有進水截止閥27。
[0030]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥23和卸荷閥25，開啟進水截止閥27 ;控制柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質將從水箱28通過進水截止閥27吸入到柱塞腔中；關閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，控制柱塞22前進，柱塞22將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，柱塞22再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關閉出水截止閥23，壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關閉出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關閉狀態(tài)，柱塞22由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥23 ;控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞22運動到前死點，關閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0031]實施例2
如圖2所示，實施例2與實施例1相似，在實施例1基礎上，將整個系統(tǒng)中的壓力監(jiān)控采用傳感器進行感應檢測，在傳感器檢測到相應的壓力值時并將相應的信號傳遞至控制器，控制器根據預設的程序，對其中的截止閥和柱塞進行控制，實現整個控制的自動化操作，具體為所述柱塞腔上連接有柱塞腔壓力傳感器26，所述出液管上設有容器壓力傳感器24，所述柱塞22上設有柱塞位置檢測裝置21 ;所述柱塞腔壓力傳感器26、容器壓力傳感器24以及柱塞位置檢測裝置21連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥27、出水截止閥23以及柱塞22。系統(tǒng)中柱塞位置檢測裝置、卸荷閥、柱塞腔壓力傳感器為可選元件，柱塞位置檢測裝置用于自動判斷柱塞位置；卸荷閥可以直接卸除系統(tǒng)壓力；柱塞腔壓力傳感器用于判斷柱塞腔壓力，在柱塞壓入時，可在柱塞腔壓力與工作壓力相等時，再開啟出水截止閥，以保證升壓平穩(wěn)和提高出水截止閥壽命。因此本發(fā)明可通過各個傳感器對壓力的檢測，而控制器則接受各壓力值后，根據預設程序進行相應的截止閥開啟關閉動作，同時控制柱塞的移動，從而實現本發(fā)明的操作自動化。
[0032]實施例3
如圖3所示，本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱28之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱28連接，所述過液管上設有出水截止閥23與進水截止閥27，所述過液管上出水截止閥23與進水截止閥27之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內配合設有柱塞22 ;所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥30 ;所述柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥29。
[0033]可見本發(fā)明保留了現有泵的全部結構和功能，即在系統(tǒng)升壓時，關閉出水截止閥和進水截止閥，即可實現快速的升壓功能，對恒壓和降壓功能。
[0034]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥23和卸荷閥25，開啟進水截止閥27 ;控制柱塞22移動到前死點后，關閉進水截止閥27，控制柱塞22退回后死點的過程中，進水閥29在壓差作用下自動開啟，介質將從水箱28通過進水閥29吸入到柱塞腔中；控制柱塞22前進，出水閥30在壓差作用下自動開啟，柱塞22將介質通過壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞22再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關閉狀態(tài)，柱塞22由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥23，柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥29處于關閉狀態(tài)；控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥30處于關閉狀態(tài)，控制柱塞22運動到前死點，關閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0035]實施例4
如圖4所示，本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱28之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱28連接，所述過液管上設有出水截止閥23與進水截止閥27，所述過液管上出水截止閥23與進水截止閥27之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內配合設有柱塞22 ;所述柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥29。
[0036]可見本發(fā)明保留有原試壓泵的進液功能，能夠快遞地向柱塞腔內供入介質。
[0037]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述柱塞腔的進液管處設有進水閥29 ；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥23和卸荷閥25，控制柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質將從水箱28通過進水閥29吸入到柱塞腔中；控制柱塞22前進時，進水閥29在壓差作用下自動關閉，開啟出水截止閥23，柱塞22將介質通過出水截止閥23壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞22再次后退至后死點，進水閥29在壓差作用下自動開啟，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關閉狀態(tài)，柱塞22由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥23，柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥29處于關閉狀態(tài)；控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞22運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞22運動到前死點，關閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0038]實施例5
如圖5所示，本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，在被試容器與水箱28之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱28連接，所述過液管上設有出水截止閥23與進水截止閥27，所述過液管上出水截止閥23與進水截止閥27之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內配合設有柱塞22 ;所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥30。可見本發(fā)明保留現有試壓泵的增壓結構，能夠快遞地升壓。
[0039]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥30 ；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥23和卸荷閥25，開啟進水截止閥27，控制柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質將從水箱28通過進水截止閥27吸入到柱塞腔中；關閉進水截止閥27，控制柱塞22前進時，出水閥30在壓差作用下自動開啟，柱塞22將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可開啟進水截止閥27，柱塞22再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關閉狀態(tài)，柱塞22由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥23 ;控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞22運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥30處于關閉狀態(tài)，控制柱塞22運動到前死點，關閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
[0040]實施例6
實施例6與實施例3、4和5相似，在實施例3、4和5基礎上，將整個系統(tǒng)中的壓力監(jiān)控采用傳感器進行感應檢測，在傳感器檢測到相應的壓力值時并將相應的信號傳遞至控制器，控制器根據預設的程序，對其中的截止閥和柱塞進行控制，實現整個控制的自動化操作，具體為所述過液管上設有出水截止閥23與進水截止閥27之間的位置設有柱塞腔壓力傳感器26，所述過液管上設有容器壓力傳感器24，所述柱塞22上設有柱塞位置檢測裝置21 ;所述柱塞腔壓力傳感器26、容器壓力傳感器24以及柱塞位置檢測裝置21連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥27、出水截止閥23以及柱塞22。系統(tǒng)中柱塞位置檢測裝置、卸荷閥、柱塞腔壓力傳感器為可選元件，柱塞位置檢測裝置用于自動判斷柱塞位置；卸荷閥可以直接卸除系統(tǒng)壓力；柱塞腔壓力傳感器用于判斷柱塞腔壓力，在柱塞壓入時，可在柱塞腔壓力與工作壓力相等時，再開啟出水截止閥，以保證升壓平穩(wěn)和提高出水截止閥壽命。因此本發(fā)明可通過各個傳感器對壓力的檢測，而控制器則接受各壓力值后，根據預設程序進行相應的截止閥開啟關閉動作，同時控制柱塞的移動，從而實現本發(fā)明的操作自動化。
[0041]實施例7
如圖6所示，該實施例中的被試容器與水箱28之間并聯有兩條獨立的控壓管線，其中具體的控壓管線與實施例1和2中的控壓管線相同，也即所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內配合設有柱塞22，所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥23 ;所述柱塞腔通過進液管連接至水箱28，所述進液管上設有進水截止閥27。
[0042]其中所述控壓管線中的柱塞22可相互配合交替運動。根據該實施例可將三條及其以上獨立的控壓管線相互配合設置，同時對其中的柱塞22相互配合交替運動，同時可通過控制器配合對各截止閥進行控制，從而完成協(xié)調配合的自動化操作，可確保連續(xù)的升壓、降壓功能。
[0043]本發(fā)明的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的被試容器與水箱28之間并聯有兩條獨立的控壓管線A和控壓管線B，其中兩控壓管線中的柱塞22可同時進行交替運動；
其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥23和卸荷閥25，開啟進水截止閥27 ;控壓管線A中控制柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質將從水箱28通過進水截止閥27吸入到柱塞腔時，控壓管線B中柱塞22退回后死點后再移動到前死點；控壓管線A中關閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，控制柱塞22從后死點向前死點移動，柱塞22將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高時，控壓管線B中的柱塞22移動到前死點后再退回后死點，介質將從水箱28通過進水截止閥27吸入到柱塞腔；若控壓管線A中的柱塞22前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關閉控壓管線A中出水截止閥23，開啟控壓管線A進水截止閥27，同時控壓管線B中開啟出水截止閥23，控制柱塞22從后死點向前死點移動，柱塞22將介質壓入被試容器；同時控壓管線A中柱塞22再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，控壓管線A和控壓管線B交替增壓，升壓過程可實現連續(xù)不間斷升壓，直至達到目標壓力；
其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關閉出水截止閥23，壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關閉出水截止閥23，此時進水截止閥27處于關閉狀態(tài)，控壓管線A和控壓管線B中的柱塞22可單獨或同時進行前后移動，同時交替控制介質正、反向流動達到恒壓要求；
其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥25，讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥23、進水截止閥27，讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，控壓管線A中開啟出水截止閥23，控制柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓，與此同時，控壓管線B中的出水截止閥23關閉，進水截止閥27開啟;
當控壓管線A中的柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥23，開啟進水截止閥27，此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等，與此同時，控壓管線B中開啟出水截止閥23，柱塞22后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；
當控壓管線B中的柱塞22退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，控壓管線A中的柱塞22運動到前死點，關閉進水截止閥27，開啟出水截止閥23，使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作，降壓過程可實現連續(xù)不間斷降壓，達到降壓控制目的。
[0044]根據實施例7的原理，可將其中的控壓管線采用上述實施例3、4、5和6的結構，其控制方法可通過實施例7獲得。
[0045]綜上所示，本發(fā)明利用強制開閉的截止閥代替進出水閥，通過壓力反饋控制柱塞移動從而實現介質可正向和反向流動，并同時可通過截止閥與柱塞的配合聯動達到控制壓力和分段降壓的目的；使得本發(fā)明在具備現有功能的基礎上，能更精確地控制壓力，控制精度達到±0.02MPa ；自動補壓或降壓以穩(wěn)定控制壓力；精確的降壓控制功能。因此本發(fā)明主要解決了現有技術的容器在保壓過程中，受到外部影響(如加溫、變形等)壓力升高，系統(tǒng)不具備降低壓力來恒壓的技術問題；還解決了現有技術對有些需要進行分段逐級降壓的壓力測試無法滿足精度要求的技術問題；還解決了現有技術中試壓泵控制精度難以再提高的技術問題。
[0046]本發(fā)明并不局限于前述的【具體實施方式】。本發(fā)明擴展到任何在本說明書中披露的新特征或任何新的組合，以及披露的任一新的方法或過程的步驟或任何新的組合。
【權利要求】
1.一種試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:在被試容器與水箱(28)之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔、進液管和出液管，所述柱塞腔內配合設有柱塞(22),所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所述出液管上設有出水截止閥(23)；所述柱塞腔通過進液管連接至水箱(28),所述進液管上設有進水截止閥(27)。
2.如權利要求1所述的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:所述柱塞腔上連接有柱塞腔壓力傳感器(26),所述出液管上設有容器壓力傳感器(24),所述柱塞(22)上設有柱塞位置檢測裝置〔20；所述柱塞腔壓力傳感器(26^容器壓力傳感器(24)以及柱塞位置檢測裝置(21)連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥(27).出水截止閥(23)以及柱塞(22).
3.—種試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:在被試容器與水箱(28)之間連接有至少一條控壓管線，所述控壓管線包括柱塞腔和過液管，所述過液管將被試容器與水箱(28)連接，所述過液管上設有出水截止閥(23)與進水截止閥(27 ),所述過液管上出水截止閥(23)與進水截止閥(27)之間的位置連接有柱塞腔，所述柱塞腔內配合設有柱塞(22)；所述柱塞腔通過出液管連接至被試容器，所0述出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥(30)；和丨或所述柱塞腔通過進液管連接至水箱(28),所述柱塞腔的進液管處設有進水閥(29 )。
4.如權利要求3所述的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:所述過液管上設有出水截止閥(23)與進水截止閥(27)之間的位置設有柱塞腔壓力傳感器(26),所述過液管上設有容器壓力傳感器(24),所述柱塞(22)上設有柱塞位置檢測裝置(21)；所述柱塞腔壓力傳感器(26^容器壓力傳感器(24)以及柱塞位置檢測裝置(21)連接并傳遞信號至控制器，所述控制器連接并控制有進水截止閥(27^出水截止閥(23)以及柱塞(22).
5.如權利要求1至4之一所述的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)，其特征在于:所述被試容器與水箱(28)之間并聯有兩條以上獨立的控壓管線，其中所述控壓管線中的柱塞(22)可相互配合交替運動。
6.一種采用權利要求1或2所述的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程； 其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥(23)和卸荷閥(25),開啟進水截止閥(27):控制柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質將從水箱(28)通過進水截止閥(27)吸入到柱塞腔中；關閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),控制柱塞(22)前進，柱塞(22)將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞(22)前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),柱塞(22)再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關閉出水截止閥(23),壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關閉出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關閉狀態(tài)，柱塞(22)由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求； 其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥(23):控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞(22)運動到前死點，關閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
7.一種采用權利要求3或4所述的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:它包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管通過連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥(30 )； 其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥(23)和卸荷閥(25),開啟進水截止閥(27),控制柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質將從水箱(28)通過進水截止閥(27)吸入到柱塞腔中；關閉進水截止閥(27),控制柱塞(22)前進時，出水閥(30)在壓差作用下自動開啟，柱塞(22)將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞(22)前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可開啟進水截止閥(27),柱塞(22)再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力；其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關閉狀態(tài)，柱塞(22)由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求； 其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥(23):控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞(22)運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥(30)處于關閉狀態(tài)，控制柱塞(22)運動到前死點，關閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
8.一種采用權利要求3或4所述的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:它包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的柱塞腔通過進液管連接至水箱(28),所述柱塞腔的進液管處設有進水閥(29 )； 其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥(23)和卸荷閥(25),開啟進水截止閥(27)，控制柱塞(22)移動到前死點后，關閉進水截止閥(27),控制柱塞(22)退回后死點的過程中，介質將從水箱(28)通過進水閥(29)吸入到柱塞腔中；控制柱塞(22)前進時，進水閥(29)在壓差作用下自動關閉，開啟出水截止閥(23),-柱塞(22)將介質通過出水截止閥(23)壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞(22)再次后退至后死點，進水閥(29)在壓差作用下自動開啟，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力； 其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關閉狀態(tài)，柱塞(22)由控制器根據壓力反饋進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求； 其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥(23),柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥(29)處于關閉狀態(tài)；控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞(22)運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；控制柱塞(22)運動到前死點，關閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
9.一種采用權利要求3或4所述的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:它包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的出液管連接至被試容器，其中所述柱塞腔的出液管處設有出水閥(30):所述柱塞腔通過進液管連接至水箱(28),所述柱塞腔的進液管處設有進水閥(29 )； 其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥(23^卸荷閥(25)和進水截止閥(27)；控制柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點的過程中，進水閥(29)在壓差作用下自動開啟，介質將從水箱(28)通過進水閥(29)吸入到柱塞腔中；控制柱塞(22)前進，出水閥(30)在壓差作用下自動開啟，柱塞(22)將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高；若柱塞(22)前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，柱塞(22)再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，直至達到目標壓力； 其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，開啟出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關閉狀態(tài)，柱塞(22)由控制器根據壓力反饋進行前后移動，，控制介質正、反向流動達到恒壓要求； 其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質返回水箱卸荷；；當被試容器需對降壓過程進行控制，保壓控制過程完成后，開啟出水截止閥(23),柱塞腔壓力大于進水壓力，進水閥(29)處于關閉狀態(tài)；控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等；柱塞腔壓力小于工作壓力，出水閥(30)處于關閉狀態(tài)，控制柱塞(22)運動到前死點，關閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作達到降壓控制目的。
10.一種采用權利要求5所述的試壓介質可雙向流動的壓力控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:它包括升壓控制過程、保壓控制過程以及降壓控制過程，所述壓力控制系統(tǒng)中的被試容器與水箱(28)之間并聯有兩條獨立的控壓管線八和控壓管線8，其中兩控壓管線中的柱塞(22)可進行交替運動； 其中升壓控制過程為:關閉出水截止閥(23)和卸荷閥(25),開啟進水截止閥(27)；控壓管線八中控制柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點的過程中，介質將從水箱(28)通過進水截止閥(27)吸入到柱塞腔時，控壓管線8中柱塞(22)退回后死點后再移動到前死點；控壓管線八中關閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),控制柱塞(22)從后死點向前死點移動，柱塞(22)將介質壓入被試容器，使被試容器內的壓力升高時，控壓管線8中的柱塞(22)移動到前死點后再退回后死點，介質將從水箱(28)通過進水截止閥(27)吸入到柱塞腔；若控壓管線八中的柱塞(22)前進運動到前死點尚未達到目標壓力時，可關閉控壓管線八中出水截止閥(23),開啟控壓管線八進水截止閥(27),同時控壓管線8中關閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),控制柱塞(22)從后死點向前死點移動，柱塞(22)將介質壓入被試容器；同時控壓管線八中柱塞(22)再次后退至后死點，完成吸入介質動作；反復進行操作，控壓管線八和控壓管線8交替增壓，升壓過程可實現連續(xù)不間斷升壓，直至達到目標壓力； 其中保壓控制過程為:當被試容器無需恒壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，關閉出水截止閥(23),壓力控制系統(tǒng)即進入保壓狀態(tài)；當被試容器需作恒壓保壓時，壓力控制系統(tǒng)達到目標壓力后，不關閉出水截止閥(23),此時進水截止閥(27)處于關閉狀態(tài)，控壓管線八和控壓管線8中的柱塞(22)可單獨或同時進行前后移動，控制介質正、反向流動達到恒壓要求；其中降壓控制過程為:當被試容器無需降壓過程控制時，保壓控制過程完成后，可直接開啟卸荷閥(25),讓介質通過旁路卸荷，或直接同時開啟出水截止閥(23^進水截止閥(27),讓介質返回水箱卸荷；當被試容器需對降壓過程進行控制，控壓管線八中開啟出水截止閥(23),控制柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓，與此同時，控壓管線8中的出水截止閥(23)關閉，進水截止閥(27)開啟；當控壓管線八中的柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，可關閉出水截止閥(23),開啟進水截止閥(27),此時柱塞腔壓力與常壓的進水壓力相等，與此同時，控壓管線8中開啟出水截止閥(23),柱塞(22)后退，工作壓力和柱塞腔壓力相等并緩慢下降，下降過程中可隨時終止柱塞運動進行降壓過程中再保壓；當控壓管線8中的柱塞(22)退到后死點，工作壓力還未降到常壓時，控壓管線八中的柱塞(22)運動到前死點，關閉進水截止閥(27),開啟出水截止閥(23),使工作壓力和柱塞腔壓力再次相等；反復操作，控壓管線八和控壓管線8交替運動，降壓過程可實現連續(xù)不間斷降壓，達到降壓控制目的。